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地坑。铸造地坑是生产大型铸铁件的一大特点，可减少砂箱，简化砂箱结构，以减轻起吊重量，地坑浇注可降低浇道平面高度，防止铁液喷溅，便于操作和安全生产，大型铸铁件凝固冷却时间长，地坑能保温，可适当消除铸造应力。

浇注方法。对大型铸铁件来说，浇道常采用多浇道分散、分层、半封闭甚至不封闭的底注式浇注系统，而且大多采用快浇、扁平式浇道。

铸造生产采用球化喂丝机方法后处理冒口中、大型铸件须考虑修补，并且是保温冒口或发热冒口，安放位置要合理。

喂丝机通常在使用过程中出现三种故障：（1）堵丝，（2）跑丝，（3）滑丝和断丝；出现这些故障的原因分析如下：

一、出现堵丝故障一般为以下三种：进丝时，丝线质量较差受到外力造成断丝堵塞管道；人工换丝时，未能完全清理残留在管内壁的断丝；喂完一次退丝时，结在丝线头部红热的钢渣结瘤到钢管内壁。解决措施：把导管弯头的半径由500mm增大到700mm，防止进线时堵塞；把导管弯曲段内径加大100mm，减小钢渣飞溅时对管径的堵塞；同时对导管的初始位置和升角进调整，更方便进丝操作。

二、出现跑丝故障一般为以下两种：丝线进入钢液时，遇冷、结渣成坚固的渣块，丝线逃到钢包外；导管口离液面过高，从管口出来的丝线甩出钢包口。解决措：改导向轮为导向套，由于导向轮经常损坏导致中断喂丝，同时适当加长，液面端管口，使出丝摆动范围控制在钢包口范围内。

三、出现滑丝和断丝故障一般为以下两种：由于喂丝辊轮齿距过小，纹牙过细，齿高不够大，造成齿顶与丝线接触面积大，磨损快，使摩擦力减小而打滑。由于丝线中间包覆的是合金粉状物，使得丝线比较松软，在拉直过程中，不确定外力的冲击、震荡下，使丝线弯曲、折断。解决措施：针对滑丝，把喂丝齿轮的动辊轮和压紧轮齿距加大，齿高加大，增大摩擦，减少磨损；针对断丝，通过调节变频器，降低喂丝高速度，防止进丝过快而脆断，加厚电机平台钢板厚度，减小工作时电机等产生的周期震荡波。

冲入法球化是将球化剂放在包的底部，靠出铁时铁水将球化剂熔化而对铁水进行球化处理的，因球化 剂的比重 3-4kg/cm3，要轻于铁水的比重 7.5kg/cm3。所以，有一部份球化剂还没有熔化就已经漂浮在熔 渣里面了。用冲入法球化处理时，球化剂的吸收率约 40%-50%。而采用“包芯线”喂丝球化，是将纯镁球 化剂用钢带包起来，加工成线状再盘起来使用，称为“包芯线”。球化时再用喂丝机将“包芯线”直接插 到球化包内已调好成份的原铁水里进行球化反应，这种喂丝球化，球化剂的吸收率可达到 90%以上。采用冲入法球化，每吨铁水需要球化剂 15kg-18kg。采用“包芯线”喂丝球化，每吨铁水需要“包芯 线”25m，约 10kg。

喂线机设备在炼钢厂在精炼炉喂丝机处装置了除尘系统，通过一段时间的正常运转，大大减少了喂丝时发生的，有用改进了车间环境。

据悉，精炼炉喂线机工位也是钢水包行车吊运位，由三面平台梁包围，而钢水包由回转台实现工位转换，不能实现纵向移位，若在喂丝工位上方装置固定式除尘罩将影响正常的钢水包调运。因为一直未能装置除尘系统，喂丝机在运转过程中，其参加的线与钢水反应会发生很多的，使车间常处于“云雾”中一般。别的，随着工业材的产量进步，精炼炉长期运转，喂丝和除尘之间的环境矛盾正日益突出。